Verdichteter Materialprozess

Abfall-Kunststofffolie
Im Alltag anfallende Kunststofffolienabfälle, bereit zur Verdichtung und zum Recycling.

Verdichtungsmaterial
Verfahren zur Verdichtung von Kunststofffolienabfällen, um diese für das weitere Recycling vorzubereiten.

Material nach der Verdichtung
Verdichteter Kunststofffilm, bereit zum Waschen und zur Weiterverarbeitung.
Herausforderungen beim Recycling von Kunststofffolien
Das Recycling von gebrauchten Kunststofffolien stellt aufgrund ihres hohen Feuchtigkeitsgehalts eine große Herausforderung dar:
- Hoher Feuchtigkeitsgehalt: Gewaschener Film enthält typischerweise bis zu 40% Feuchtigkeit, was Recycler vor Schwierigkeiten stellt.
- Unwirksames Trocknen: Herkömmliche vertikale Trockner haben Mühe, Feuchtigkeit aus leichten Folienflocken zu entfernen, und hinterlassen oft 20-30% Restwasser nach dem Trocknen.
- Recyclingprobleme:
Übermäßige Feuchtigkeit führt zu:
- Ungleichmäßige Beschickung im Recycling-Extruder
- Reduzierte Ausgabeeffizienz
Diese Herausforderungen unterstreichen den Bedarf an innovativen Trocknungslösungen im Recyclingprozess von Kunststofffolien.







Arbeitsprinzip
1. Füttern
Gewaschene, typischerweise noch feuchte Kunststofffolien werden der Maschine über ein Förderband oder Zuführsystem zugeführt.
2. Pressvorgang
- In der Maschine werden die Kunststofffolien einem Hochdruck-Quetschprozess unterzogen.
- Eine rotierende Schnecke in der Maschine presst das Material durch einen speziell konstruierten perforierten Zylinder oder ein Sieb.
- Der enorme Druck, der durch die Schnecke und die engen Räume im Zylinder entsteht, presst das Wasser aus den Kunststofffolien.
3. Dehydration
- Durch die Perforationen wird die Feuchtigkeit herausgepresst, so dass die Kunststofffolien deutlich trockener werden.
- Das austretende Wasser wird anschließend aufgefangen und abgeleitet.
4. Extrusion
- Nach dem Pressvorgang wird das getrocknete Kunststoffmaterial in Form von Pellets oder losen Flocken extrudiert.
- Mithilfe eines Schneidmechanismus kann das extrudierte Material in kleinere Stücke zerkleinert werden, um die weitere Verarbeitung zu erleichtern.
5. Entladung
Das getrocknete und komprimierte Kunststoffmaterial wird aus der Maschine ausgetragen und ist bereit für die weitere Verarbeitung, beispielsweise Pelletierung oder direkte Wiederverwendung.
Hauptmerkmale
1. Effiziente Feuchtigkeitsreduzierung
Nach dem Waschen reduziert das System den Wasserfeuchtigkeitsgehalt in den Folienflocken von einem typischen Bereich von 10–35% auf einen bemerkenswert niedrigen Wert von 1–5%.
2. Dichte- und Volumenoptimierung
Bei diesem Verfahren werden lose Folienflocken in feste, hochdichte Klumpen umgewandelt. Dadurch verringert sich das Volumen, was zu einer schnelleren, einfacheren und stabileren Zufuhr in den Extruder führt.
3. Beschleunigte Trocknung
Im Vergleich zu herkömmlichen Methoden wie der Zentrifugentrocknung oder dem Heißlufttrocknen sind die Trocknungszeiten sowohl für gewaschene Folien als auch für Gewebeabfälle deutlich kürzer.
4. Minimierte Hitze- und Materialzersetzung
Der Trocknungsprozess erzeugt weniger Wärme, wodurch der Materialabbau minimiert und ein höherer Wert und eine bessere Wiederverwendbarkeit der Recycling-Pellets sichergestellt werden.
5. Extrusionsfertiges Material
Das System bereitet das Material effektiv für den nachfolgenden Extrusions-Pelletierungsprozess vor und maximiert so Effizienz und Leistung.
Vorteile dieser Technologie
1. Verbesserte Recyclingeffizienz
Schnellere Trocknung, bessere Zuführung und geringerer Materialabbau tragen zu einem effizienteren Recyclingprozess bei.
2. Hochwertigere Recyclingpellets
Reduzierter Feuchtigkeitsgehalt und minimierter Abbau führen zu höherwertigen Recycling-Pellets mit besserer Wiederverwendbarkeit.
3. Umweltvorteile
Eine verbesserte Recyclingeffizienz und ein geringerer Materialabbau tragen zu einem nachhaltigeren Ansatz bei der Entsorgung von Kunststoffabfällen bei.
Technische Spezifikationen
Modell | Schneckendurchmesser (mm) | Heizleistung (kw) | Anwendbares Material | Hauptmotorleistung | Schraubenmaterial | Heizmethode | Leistung (kg/h) |
---|---|---|---|---|---|---|---|
RTM250 | 250 | / | PP/PE | / | Stickstoffreicher Stahl | Elektromagnetische Heizung | 200-350 |
RTM300 | 300 | / | PP/PE | / | Stickstoffreicher Stahl | Elektromagnetische Heizung | 400-550 |
RTM320 | 320 | / | PP/PE | / | Stickstoffreicher Stahl | Elektromagnetische Heizung | 600-750 |
RTM350 | 350 | / | PP/PE | / | Stickstoffreicher Stahl | Elektromagnetische Heizung | 800-1000 |
Vorteile
1. Verbessern Sie die Extrudereffizienz
Steigert die Ausgabekapazität und Effektivität des Pelletierungsextruders und des gesamten Recyclingprozesses.
2. Verbessern Sie die Pelletqualität
Nach dem Auspressen verringert sich das Volumen des Materials, wodurch die Zufuhr in den Pelletierextruder einfacher und gleichmäßiger wird. Folglich verbessert sich auch die Qualität des Endprodukts (Recycling-Pellets).
Integration mit Recycling-Waschanlage
1. Maximieren Sie die Leistung
Optimiert die Leistung beim Betrieb in Verbindung mit einer Recyclingmaschine vom Typ Kompaktor-Extruder-Pelletisierung.
2. Speziell entwickelt
Entwickelt, um zwischen Wäscheleine und Kunststoffrecycling-Extruder zu passen und so Leistung und Effizienz zu steigern.
3. Arbeitsablauf
Wäschestraße → Kunststoff-Quetschtrockner → Kunststoff-Recycling-Extruder